塑胶模具是用于压缩成型、挤压成型、注射成型、吹塑成型和低发泡成型的组合模具的简称。通过模具和辅助成型系统的阳模和阴模的协调变化，可以加工出一系列不同形状和尺寸的塑胶零件。

　　塑胶模具的最新发展是外部计算机通过串口与数控机床直接相连，直接快速准确地传输数控程序。外部计算机可以与具有相同或不同控制系统的多台数控机床连接，在由多台机床组成的数控段中共享信息和管理生产过程中的信息，以减少生产准备，尤其是数控数控程序的准备时间。

　　塑胶模具的优化过程包括粗加工后轮廓的计算、最大剩余加工余量的计算、最大允许加工余量的确定、剩余加工余量大于最大允许加工余量的轮廓分区(如槽、角的过渡半径区域等)。小于粗加工刀具的半径)，以及半精加工时刀具中心轨迹的计算等。

　　现有的高速模具加工的计算机辅助设计/计算机辅助制造软件大多具有残余加工余量分析功能，可以根据残余加工余量的大小和分布情况采取合理的半精加工策略。

　　当双色模具加工型芯时，工具应从工件外部切割，然后水平切割到工件中。切入和切出工件时，刀具应尽可能采用倾斜(或弧形)切入和切出，以避免垂直切入和切出。

　　攀缘切削可以降低切削热，降低刀具应力和加工硬化程度，提高加工质量。

　　粗加工基于体积模型，精加工基于曲面模型。

　　半精加工模具半精加工的主要目的是使工件轮廓光滑，表面精加工余量均匀。这对工具钢模具尤其重要，因为它会影响精加工过程中切削层面积和刀具载荷的变化，从而影响切削过程的稳定性和精加工表面的质量。

　　然而，以前开发的计算机辅助设计/计算机辅助制造系统不能连续描述零件的几何形状。由于在粗加工之后和精加工之前没有描述加工模型的中间信息，所以粗加工表面上的剩余加工余量和最大剩余加工余量的分布是未知的。因此，应优化半精加工策略，确保半精加工后的工件表面具有均匀的残余加工余量。